Extruders plastik adalah kepingan teras peralatan dalam industri pemprosesan plastik, digunakan secara meluas dalam pengeluaran produk seperti paip, profil, filem, dan penutup kabel dan kabel. Proses ini melibatkan pelbagai langkah, termasuk penyediaan bahan mentah, pemanasan dan lebur, plasticizing dan extruding, cetakan dan penyejukan, dan post - pemprosesan. Setiap langkah mempunyai kesan yang signifikan terhadap kualiti produk akhir. Artikel ini secara sistematik menerangkan aliran proses standard dan titik teknikal utama extruder plastik.
1. Penyediaan bahan mentah dan pretreatment
Langkah pertama dalam proses penyemperitan plastik ialah pemeriksaan dan pretreatment bahan mentah. Bergantung kepada keperluan produk, bahan mentah boleh menjadi resin tunggal (seperti polietilena (PE) atau polipropilena (PP)) atau formulasi komposit pelbagai bahan (seperti yang mengandungi pengisi kalsium karbonat atau masterbatches). Bahan mentah mesti memenuhi keperluan berikut:
Kesucian: Elakkan pencemaran dengan kekotoran (seperti zarah logam dan sisa kertas), yang boleh menyebabkan kerosakan peralatan atau kecacatan produk.
KERETA: Bahan hygroscopic (seperti PA nilon dan PC polikarbonat) harus dikeringkan dalam pengering pada 80-120 darjah selama beberapa jam untuk mencegah gelembung semasa penyemperitan.
Pencampuran Keseragaman: Jika formulasi mengandungi aditif, premix masterbatch atau bahan tambahan lain dalam pengadun kelajuan tinggi - untuk memastikan penyebaran seragam.
Ii. Memakan dan menyampaikan peringkat
Bahan mentah pretreat masukkan laras extruder melalui corong. Extruders moden sering dilengkapi dengan pengumpan terpaksa atau pengumpan bergetar untuk memastikan kadar suapan yang berterusan dan stabil. Pertimbangan penting semasa peringkat ini termasuk:
Pemadanan Kadar Feed: Ini mesti diselaraskan dengan kelajuan skru dan kapasiti lebur untuk mengelakkan pengumpulan bahan atau pemalasan dalam laras.
Anti - Reka Bentuk Bridging: Dinding dalaman corong sering meruncing atau dilengkapi dengan agitator untuk mengelakkan penyumbatan dan penyumbatan kerana ketidakstabilan yang lemah.
Iii. Pemanasan, lebur, dan plastikisasi
Selepas bahan mentah memasuki laras, mereka secara beransur -ansur cair dan plastik oleh tindakan gabungan putaran skru dan pemanasan luaran. Proses ini dibahagikan kepada tiga zon berfungsi:
Seksyen menyampaikan (bahagian pemakanan): Skru berputar pada kelajuan rendah, menolak bahan ke hadapan. Suhu laras adalah rendah (biasanya 80-120 darjah) untuk mengelakkan lebur pramatang.
Seksyen mampatan (seksyen lebur): Suhu laras secara beransur -ansur meningkat ke atas titik lebur plastik (contohnya, kira -kira 160-180 darjah untuk PE). Kedalaman alur skru berkurangan, meningkatkan daya ricih dan mengubah zarah pepejal menjadi cair likat.
Seksyen pemeteran (seksyen homogenisasi): suhu dikekalkan malar (sedikit di atas titik lebur), dan skru beroperasi pada kelajuan tinggi untuk memastikan tekanan cair yang stabil dan komposisi seragam.
Parameter teknikal utama: Kecerunan suhu barel, kelajuan skru (biasanya 50-300 rpm), dan tekanan mencairkan (5-20 MPa) perlu diselaraskan mengikut sifat bahan. Sebagai contoh, pemprosesan PVC memerlukan suhu yang lebih rendah (150-180 darjah) untuk mengelakkan penguraian haba.
Iv. Penyemperitan dan mati membentuk
Cair plastik diekstrusi melalui kepala mati untuk membentuk bentuk silang yang dikehendaki - bentuk keratan (seperti tiub bulat atau profil segi empat). Reka bentuk mati secara langsung memberi kesan kepada kualiti produk dan mesti memenuhi keperluan berikut:
Baki saluran aliran: Memastikan tekanan seragam di semua arah merentasi cair untuk mengelakkan bahagian bawah tanah atau overpressure setempat.
Kawalan suhu: Suhu mati biasanya sedikit lebih rendah daripada suhu laras untuk mengimbangi pelesapan haba dan mengekalkan ketidakstabilan.
V. penyejukan dan lukisan
Cair yang diekstrusi panas mesti disejukkan dengan cepat dan terbentuk. Kaedah biasa termasuk:
Penyejukan air: Ini dicapai dengan rendaman dalam tangki air atau sistem semburan (seperti dalam talian pengeluaran paip). Suhu air penyejuk mesti diselaraskan berdasarkan bahan (biasanya 15-40 darjah).
Penyejukan udara: Sesuai untuk filem nipis atau nipis - produk berdinding, menggunakan gulungan kipas atau sejuk untuk mengurangkan suhu.
Sementara itu, mesin lukisan menarik produk pada kelajuan yang berterusan untuk memastikan kestabilan dimensi. Nisbah kelajuan lukisan ke kelajuan penyemperitan (nisbah menarik) menentukan ketumpatan produk dan sifat fizikal.
Vi. Memotong dan post - pemprosesan
Selepas penyejukan, produk dipotong ke dalam bahagian (contohnya, tiub 6 meter) atau luka ke dalam gulungan (contohnya, filem, wayar, dan kabel) menggunakan pemotong dalam talian. Sesetengah produk memerlukan pemprosesan selanjutnya, seperti:
Rawatan Permukaan: Rawatan api atau rawatan korona untuk meningkatkan lekatan cetak;
Pemeriksaan Kualiti: Pemantauan Ketebalan Dinding Keseragaman Menggunakan Tolok Ketebalan Inframerah atau Pemeriksaan Visual untuk Kecacatan Permukaan.
Proses penyemperitan plastik mengintegrasikan kepakaran pelbagai disiplin (sains bahan polimer, kejuruteraan mekanikal, dan termodinamik). Mengoptimumkan parameter pada setiap peringkat (contohnya, profil suhu dan konfigurasi skru) dapat meningkatkan kecekapan pengeluaran dan kualiti produk. Dengan kemajuan teknologi pembuatan pintar, peralatan penyemperitan moden telah mengintegrasikan pemantauan masa dan sistem maklum balas automatik yang sebenar, terus memacu industri pemprosesan plastik ke arah proses ketepatan dan mesra alam yang tinggi -.
